Article · Outil Lean
Méthode 5S
Clés et conseils pour mettre en œuvre la méthode 5S — l’outil fondamental hérité de Toyota pour des lieux de travail organisés, ordonnés et productifs.
La méthodologie 5S est née chez Toyota dans les années 60 dans un environnement industriel, afin d’obtenir des lieux de travail mieux organisés, plus ordonnés et plus propres pour augmenter la productivité et obtenir un meilleur environnement de travail.
La méthodologie 5S a été largement diffusée et de nombreuses entreprises et organisations l’appliquent dans le monde entier. Bien qu’elle soit simple d’un point de vue conceptuel et qu’elle ne nécessite pas une formation complexe ou des experts aux connaissances sophistiquées, il est essentiel de la mettre en œuvre de manière rigoureuse et disciplinée.
La méthodologie 5S n’est peut-être pas assez valorisée par rapport à d’autres outils du Lean Construction. Pourtant, elle contribue à la réduction et à l’élimination des 8 gaspillages (surproduction, stocks, transport, mouvement, attente, défauts, sur-traitement et créativité non utilisée). Elle augmente l’implication des personnes, le travail d’équipe, le moral, la santé et la sécurité ; elle réduit les coûts, la variabilité et l’incertitude ; et elle aide à établir les bases de la mise en œuvre de la construction Lean dans toute entreprise ou projet.
SEIRI
Supprimer
Seiri consiste à trier, organiser et éliminer les articles inutiles. Seiri est en rapport avec le pilier de Toyota Just-In-Time (JIT) — « juste ce qu’il faut, dans la quantité nécessaire, seulement quand il le faut ».
La campagne des étiquettes rouges est une stratégie visant à identifier les articles potentiellement inutiles sur le lieu de travail, à évaluer leur utilité et à les traiter de manière appropriée. Nous devons poser (au sens figuré) les trois questions suivantes à tout article :
- Cet élément est-il nécessaire ?
- Si nécessaire, avez-vous besoin de cette quantité ?
- Si nécessaire, doit-il être situé ici ?
Une fois ces éléments identifiés, nous agissons :
- Les garder dans une zone à étiquette rouge pendant un certain temps pour voir s’ils sont nécessaires ;
- Les jeter ou s’en débarrasser ;
- Changer leur emplacement ;
- Les laisser au même endroit.
Figure 1 — Balises rouges 5S
SEITON
Situer les choses
Seiton signifie mettre en ordre les éléments nécessaires de manière à ce qu’ils soient faciles à trouver et à utiliser par quiconque.
« Une place pour chaque chose et chaque chose à sa place. »
Lorsque vous mettez en œuvre Seiton, veillez à suivre les trois étapes suivantes :
- Étape 1 — Déterminer les emplacements appropriés.
- Étape 2 — Identifier les lieux.
- Étape 3 — Identifier tous les articles et leur quantité nécessaire.
Figure 2 — Situer les choses pour mettre en ordre
SEISO
Soigner
Seiso signifie soigner sa zone de travail, la garder propre et en bon état pour la santé et la sécurité. Nous pouvons mettre en œuvre le troisième S en 5 étapes :
- Étape 1 — Déterminer ce que l’on va nettoyer.
- Étape 2 — Diviser le lieu de travail en « zones de nettoyage », puis désigner des personnes responsables de ces zones spécifiques.
- Étape 3 — Détermination des méthodes de nettoyage : quoi, où, qui, quand et comment.
- Étape 4 — Mettre en ordre les outils de nettoyage, les ranger dans des endroits où ils sont faciles à trouver, à utiliser et à rendre.
- Étape 5 — Intégrer une inspection de nettoyage systémique.
Figure 3 — Soigner sa zone de travail
SEIKETSU
Standardiser
Seiketsu ne fait pas référence à une activité, mais à un état ou une condition. Le Seiketsu consiste à mettre en place un ensemble de procédures solides pour maintenir les 3S. C’est l’état qui existe lorsque les 3 premiers S (Seiri, Seiton et Seiso) sont correctement maintenus.
Lorsque vous mettez en œuvre le Seiketsu, suivez ces trois étapes :
- Décidez qui est la personne chargée de maintenir les conditions nécessaires au maintien des premiers 3S.
- Évitez les revers grâce à l’intégration d’une maintenance quotidienne.
- Vérifier le niveau d’entretien.
Seiketsu est également lié au concept de Visual 5S : chacun doit pouvoir distinguer d’un coup d’œil les conditions normales et anormales.
Lorsque le même problème se répète, il est temps de passer à l’étape suivante : la prévention et l’analyse des causes profondes.
- Pourquoi accumulons-nous des objets inutiles ? (Organisation préventive)
- Pourquoi les outils et les articles ne sont pas remis au bon endroit ? (Ordre préventif)
- Pourquoi les sols se salissent-ils encore et encore ? (Nettoyage préventif)
Figure 4 — Standardiser
SHITSUKE
Suivre et progresser
Shitsuke (soutenir et discipliner) signifie transformer en habitude le fait de maintenir les procédures correctes. Vous pouvez utiliser les slogans 5S, les affiches, les panneaux visuels, les bulletins d’information et visiter d’autres départements ou entreprises (benchmarking).
Quelques derniers conseils pour soutenir le 5S :
- Former les employés.
- Constituer une équipe pour la mise en œuvre.
- Attribuer du temps et élaborer un programme de mise en œuvre.
- Fournir des ressources pour la mise en œuvre.
- Reconnaitre et soutenir la mise en œuvre par les managers et les directeurs.
- Stimuler la créativité de tous les travailleurs, écouter leurs idées et allouer des ressources pour les développer.
- Créer des récompenses tangibles et intangibles pour l’effort.
Figure 5 — Suivre la progression
Ce que vous devez savoir
- Lorsque vous commencez la mise en œuvre des 5S, choisissez une équipe fiable, engagée et motivée, et sélectionnez une zone de travail simple afin de garantir le succès. Cela facilitera ensuite le déploiement dans des zones plus complexes.
- Mesurez, auditez et agissez. Puis recommencez : mesurez, auditez et agissez encore et encore.
- Un atelier de formation aux 5S de deux jours constitue un excellent point de départ pour le déploiement. Les cadres dirigeants devraient y participer afin de démontrer l’engagement réel de l’entreprise.
- Le test des 30 secondes : vous devez pouvoir trouver un objet, un outil, une information, un document ou une personne en moins de 30 secondes.
- Encouragez la créativité : la plupart des améliorations peuvent être mises en place à coût nul, tout en générant des bénéfices pouvant atteindre plusieurs milliers d’euros.
Références
Bibliographie citée
- Greif, M. (1989), The Visual Factory : Building Participation Through Shared Information. Productivity Press, Portland, OR, USA.
- Hirano, H. (1988), Just in Time Factory Revolution : A Pictorial Guide to Factory Design of the Future. Productivity Press, Portland, OR, USA.
- Hirano, H. (1995), 5 Pillars of the Visual Workplace : The Sourcebook for 5S Implementation. Productivity Press, New York, USA.
- Hirano, H. (1996), 5S for Operators : 5 piliers du lieu de travail visuel. Taylor & Francis.
- Suzaki, K. (1993), The New Shop Floor Management : Empowering People for Continuous Improvement. The Free Press, New York, USA.
Article d’origine rédigé en anglais le 16 mars 2016 · Lean Construction Blog