En partenariat avec Lean Construction Blog
Clés et conseils pour mettre en œuvre la méthode 5S
Juan Felipe Pons
La méthodologie 5S est née chez Toyota dans les années 60 dans un environnement industriel, afin d’obtenir des lieux de travail mieux organisés, plus ordonnés et plus propres pour augmenter la productivité et obtenir un meilleur environnement de travail. La méthodologie 5S a été largement diffusée et de nombreuses entreprises et organisations l’appliquent dans le monde entier. Bien qu’elle soit simple d’un point de vue conceptuel et qu’elle ne nécessite pas une formation complexe ou des experts aux connaissances sophistiquées, il est essentiel de la mettre en œuvre de manière rigoureuse et disciplinée.
La méthodologie 5S n’est peut-être pas assez valorisée par rapport à d’autres outils du Lean Construction. Pourtant, elle contribue à la réduction et à l’élimination des 8 gaspillages (surproduction, stocks, transport, mouvement, attente, défauts, sur-traitement et créativité non utilisée) ; elle augmente l’implication des personnes, le travail d’équipe, le moral, la santé et la sécurité ; elle réduit les coûts, la variabilité et l’incertitude ; et elle aide à établir les bases de la mise en œuvre de la construction Lean dans toute entreprise ou projet.
1. SEIRI (Supprimer)
Seiri consiste à trier, organiser et à éliminer les articles inutiles. Seiri est en rapport avec le pilier de Toyota « Just-In-Time » (JIT) – « juste ce qu’il faut, dans la quantité nécessaire, seulement quand il le faut ». La campagne des étiquettes rouges est une stratégie visant à identifier les articles potentiellement inutiles sur le lieu de travail, à évaluer leur utilité et à les traiter de manière appropriée. Nous devons poser (au sens figuré) les trois questions suivantes à tout article sur le lieu de travail :
Cet élément est-il nécessaire ?
- Si nécessaire, avez-vous besoin de ce montant ? (quantité plutôt que montant)
- Si nécessaire, doit-il être situé ici ?
Une fois que nous avons identifié ces éléments, nous agissons :
– Les garder dans une zone à étiquette rouge pendant un certain temps pour voir s’ils sont nécessaires ;
– Les jeter ou se débarrasser d’eux ;
– Changer leur emplacement;
– Les laisser au même endroit ;
Figure 1 : Balises rouges 5S
2. SEITON (Situer les choses)
Seiton signifie mettre en ordre les éléments nécessaires de manière à ce qu’ils soient faciles à trouver et à utiliser par quiconque. Le concept de Seiton pourrait se résumer en une phrase : une place pour chaque chose et chaque chose à sa place. Lorsque vous mettez en œuvre Seiton, veillez à suivre les trois étapes suivantes :
– Étape 1. Déterminer les emplacements appropriés.
– Étape 2. Identifier les lieux.
– Étape 3. Identifier tous les articles et leur quantité nécessaire.
Figure 2 : Situer les choses pour mettre en ordre
3. SEISO (soigner)
Seiso signifie garder soigner sa zone de travail, la garder propre et en bon état pour la santé et la sécurité. Nous pouvons mettre en œuvre le troisième S en 5 étapes :
– Étape 1 : Déterminer ce que l’on va nettoyer.
– Étape 2 : diviser le lieu de travail en « zones de nettoyage », puis désigner des personnes responsables de ces zones spécifiques.
– Étape 3 : Détermination des méthodes de nettoyage : quoi, où, qui, quand et comment.
– Étape 4 : Mettre en ordre les outils de nettoyage, les ranger dans des endroits où ils sont faciles à trouver, à utiliser et à rendre.
– Étape 5 : La dernière étape consiste à intégrer une inspection de nettoyage systémique.
Figure 3 : soigner sa zone de travail
4. SEIKETSU (standardiser)
Seiketsu ne fait pas référence à une activité, mais à un état ou une condition. Le Seiketsu consiste à mettre en place un ensemble de procédures solides pour maintenir les 3S. En fait, c’est l’état qui existe lorsque les 3 premiers S (Seiri, Seiton et Seiso) sont correctement maintenus. Lorsque vous mettez en œuvre le Seiketsu, assurez-vous de suivre ces trois étapes :
- Décidez qui est la personne chargée de maintenir les conditions nécessaires au maintien des premiers 3S.
- Évitez les revers grâce à l’intégration d’une maintenance quotidienne.
- Vérifier le niveau d’entretien.
Seiketsu est également lié au concept de Visual 5S : chacun doit pouvoir distinguer d’un coup d’œil les conditions normales et anormales.
Lorsque le même problème se répète, il est temps de passer à l’étape suivante : la prévention et l’analyse des causes profondes :
– Pourquoi accumulons-nous des objets inutiles ? (Organisation préventive)
– Pourquoi les outils et les articles ne sont pas remis au bon endroit ? (Ordre préventif)
– Pourquoi les sols se salissent-ils encore et encore ? (Nettoyage préventif)
Figure 4 : Standardiser
5. SHITSUKE (Suivre et progresser)
Shitsuke (soutenir et discipliner) signifie transformer en habitude le fait de maintenir les procédures correctes. Vous pouvez utiliser les slogans 5S, les affiches, les panneaux visuels, les bulletins d’information et visiter d’autres départements ou entreprises (benchmarking).
Quelques derniers conseils pour soutenir le 5S :
– Former les employés.
– Constituer une équipe pour la mise en œuvre.
- Attribuer du temps et élaborer un programme de mise en œuvre
- Fournir des ressources pour la mise en œuvre.
- Reconnaître et soutenir la mise en œuvre par les managers et les directeurs.
- Stimuler la créativité de tous les travailleurs, écouter leurs idées et allouer des ressources pour développer ces idées.
- Créer des récompenses tangibles et intangibles pour l’effort.
Figure 5 : Suivre la progression
Ce que vous devez savoir pour une mise en œuvre réussie :
- Lorsque vous commencez la mise en œuvre des 5S dans votre entreprise ou organisation, choisissez une équipe fiable, engagée et dévouée, et sélectionnez une zone de travail facile afin de garantir le succès. Cela vous facilitera la tâche pour les zones plus difficiles.
- Mesurer, auditer et agir. Puis mesurer, auditer et agir encore et encore.
- Un atelier de formation aux 5S de deux jours est un bon moyen de commencer la mise en œuvre (le déploiement ? la mise en application ?). Des personnes cadres ou dirigeantes devraient participer à l’atelier afin que les opérateurs voient que l’entreprise est réellement engagée.
- Le test des 30 secondes est un moyen simple de s’assurer que vous avez fait du bon travail : vous devez trouver un objet, un outil, une information, un document ou une personne en moins de 30 secondes.
- Encouragez la créativité : la plupart des exemples présentés dans ce post ont un coût de zéro dollar alors qu’ils génèrent des bénéfices évalués en milliers de dollars.
Références
- Greif, M. (1989), The Visual Factory : building participation through shared information. Productivity Press, Portland, OR, USA.
2. Hirano, H. (1988), Just in Time Factory Revolution : A pictorial guide to factory design of the future. Productivity Press, Portland, OR, USA.
3. Hirano, H. (1995), 5 Pillars of the Visual Workplace : The sourcebook for 5S implementation. Productivity Press, New York, États-Unis.
4. Hirano, H. (1996), 5S for Operators : 5 piliers du lieu de travail visuel. Taylor & Francis.
5. Suzaki, K. (1993), The New Shop Floor Management : empowering people for continuous improvement. The Free Press, New York, États-Unis.
Juan Felipe Pons
Juan Felipe Pons travaille en tant qu’ingénieur en bâtiment depuis 1998. Il est titulaire d’un MSc en gestion de la construction et d’un PgCert en production allégée (Université polytechnique de Valence). Actuellement, JFP travaille en tant que formateur et consultant en construction Lean pour plusieurs entreprises et organisations. Il a écrit deux livres et a été invité en tant qu’orateur dans plusieurs MSc de gestion de projet, programmes MBA et conférences internationales.
Article d’origine rédigé en anglais le 16-03-2016